THK至今以擁有豐富實績的HSR型展開了適合使用在特殊環境下的「特殊環境用LM導軌」。除了最高使用溫度提升至150℃的高溫用LM導軌「HSR-M1型」及採用高耐腐蝕不鏽鋼並展現優異的耐腐蝕性的高耐腐蝕LM導軌「HSR-M2型」，此次還新增了「HSR-M3型」的產品陣容。
2025-03
THK擴充了附防止保持器偏離的交叉滾柱導軌產品陣容，新追加｢VRG6形｣與｢VRG6E形｣。
因为当很多工厂设备螺母出现磨损、损坏，或因改造升级需额外螺母时，单买零售的螺母是便捷之选，单买螺母的性价比对预算有限的工厂更高。
在工业自动化、机器人技术及精密加工领域，滚珠花键凭借其“旋转+直线”双运动特性成为核心传动部件。根据外筒结构差异，滚珠花键可分为外筒旋转式与直筒型两大类。本文从结构原理、性能特点及应用场景三方面深度解析两者差异，助力设备选型与优化。
2025-09
滚珠花键作为高精度传动部件，广泛应用于数控机床、工业机器人及自动化生产线，其几何精度直接影响设备运行稳定性与产品加工质量。然而，长期使用或环境因素易导致花键轴、套及滚道几何参数偏离设计标准，引发振动、磨损甚至传动失效。精密测量仪器通过多维度参数检测，可精准诊断几何精度失效模式，为维修决策提供科学依据。
在工业4.0与智能制造浪潮下，滚珠花键作为高精度传动核心部件，其运行状态直接影响设备效率与生产安全。传统人工巡检与离线检测模式存在滞后性，而数据驱动的智慧诊断系统通过实时采集、分析多维度数据，可实现故障的早期预警与精准定位，成为提升设备可靠性的关键技术。本文从系统架构、核心算法及应用价值三方面，解析滚珠花键状态监测与故障预警的技术实践。
滚珠花键作为高精度传动部件，广泛应用于数控机床、工业机器人及自动化生产线。其故障若未及时诊断，可能引发设备停机、精度丧失甚至安全事故。单一检测方法易受干扰，而目视检查、精密测量与振动分析联用的多维度检测模式，可显著提升故障诊断的准确性与效率。本文从三种方法的协同机制、实施要点及案例应用三方面，系统解析滚珠花键故障的精准诊断策略。
在机械制造、自动化设备及工业机器人领域，滚珠花键作为高精度传动部件，承担着动力传递与运动导向的核心功能。然而，在冶金、建材、造纸等粉尘密集或杂质较多的恶劣工况下，滚珠花键常因粉尘侵蚀引发早期失效，导致设备停机、精度下降甚至安全事故。本文从故障机理、诊断方法及预防措施三方面，系统解析粉尘环境下滚珠花键的故障诊断要点。
滚珠花键作为高精度传动部件，广泛应用于数控机床、工业机器人等场景。其核心失效模式之一为疲劳剥落——滚道表面因循环载荷作用产生裂纹，最终导致金属剥落，引发振动加剧、精度丧失甚至卡死。本文从故障机理、诊断方法及寿命预测三方面，系统解析滚珠花键疲劳剥落的防控策略。
滚珠花键作为精密传动部件，广泛应用于数控机床、自动化设备及机器人领域，其核心功能是通过滚珠在螺旋滚道内的滚动实现低摩擦、高精度的直线或旋转运动。然而，滑动不畅是用户反馈的高频问题，主要表现为运动卡滞、异响或温升异常。本文将从间隙配合与润滑管理两大维度，深度解析滑动不畅的根源，并提供可落地的解决方案。
滚珠花键作为高精度传动部件，广泛应用于数控机床、工业机器人及精密仪器中。其通过滚珠在螺旋槽内的滚动实现低摩擦、高效率的直线或旋转运动。然而，在实际运行中，过热与卡死是两种典型的失效模式，直接影响设备稳定性与生产安全。本文将从失效机理、诊断方法及预防措施三方面展开分析。
在工业传动系统中，滚珠花键凭借其高精度、低摩擦的特性，广泛应用于数控机床、工业机器人等核心设备。然而，局部磨损引发的失效问题始终是制约其寿命的关键因素。本文从接触应力分析入手，结合工程实践，揭示磨损机理并提出系统性解决方案。
在精密机械传动系统中，滚珠花键作为核心部件，承担着高精度、高负载的扭矩传递任务。然而，滚道损伤引发的早期故障若未及时识别，往往会导致设备停机、加工精度下降甚至重大安全事故。本文从振动、温度、噪声及油液四大维度，系统解析滚珠花键早期故障的“信号”特征与诊断方法。
在精密传动领域，滚珠花键作为高负载、高精度的核心部件，其运行状态直接影响设备加工质量与生产效率。然而，振动异常引发的磨损故障，常因诊断滞后导致设备停机、维修成本激增。本文从频谱分析技术入手，系统解析滚珠花键振动异常的溯源方法与诊断策略。
在精密传动领域，滚珠花键作为核心部件，其性能直接影响设备加工精度与运行稳定性。然而，润滑失效导致的磨损问题，已成为引发设备故障的“隐形杀手”。本文从润滑失效的根源、典型故障表现及科学诊断方法三方面，系统解析这一技术难题。
在工业自动化与精密制造领域，滚珠花键作为核心传动部件，其运行稳定性直接影响设备加工精度与生产效率。然而，传统故障诊断常依赖“听声音、摸温度、看现象”的主观经验，导致误判率高、修复周期长。本文提出一套基于数据驱动的科学诊断方法论，通过标准化流程与量化指标，帮助工程师实现从“凭感觉”到“精准定位”的跨越。
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